Corrosão galvânica: como evitar pares de metais incompatíveis

Saiba por que a combinação errada de metais pode comprometer a durabilidade de estruturas e veja como prevenir a corrosão galvânica em fixações expostas a umidade, maresia e variações de temperatura.

O que é corrosão galvânica e por que ela acontece?

A corrosão galvânica é um dos problemas mais traiçoeiros na engenharia e na manutenção de estruturas metálicas. Ela surge quando dois metais diferentes entram em contato elétrico na presença de um eletrólito — geralmente água ou umidade do ar — criando uma célula eletroquímica. Nesse processo, um dos metais atua como ânodo e começa a se deteriorar, enquanto o outro age como cátodo, permanecendo protegido.

Em termos simples: quando metais distintos “se tocam” e há umidade no ambiente, um deles será corroído mais rapidamente. O resultado é a oxidação localizada, que enfraquece fixadores, compromete conexões e, em casos severos, leva à falha estrutural.

Esse tipo de corrosão é comum em aplicações externas, embarcações, estruturas metálicas expostas à chuva ou maresia, e até em sistemas industriais onde há condensação constante.

Como a diferença entre metais acelera a deterioração

Cada metal possui um potencial elétrico específico, determinado pela sua posição na chamada tabela galvânica. Metais mais nobres, como o titânio e o cobre, têm maior resistência à corrosão; já os menos nobres, como o zinco e o alumínio, são mais propensos a se desgastar quando conectados a metais de potencial diferente.

Quando dois metais distantes nessa escala são combinados — por exemplo, aço inox e alumínio — o metal menos nobre sofre a corrosão acelerada. O mesmo vale para pares como aço carbono e cobre, ou zinco e aço inox.

Por isso, antes de definir os componentes de uma montagem, é essencial verificar a tabela galvânica e identificar combinações seguras. Essa consulta simples pode evitar prejuízos significativos com manutenção, substituições e perda de desempenho mecânico.

Exemplos práticos: onde o problema costuma aparecer

Um caso clássico ocorre em fixações de alumínio com parafusos de inox. À primeira vista, parece uma boa escolha: o inox é resistente e durável. Mas em ambientes úmidos — especialmente litoral, indústrias químicas e áreas externas — o alumínio tende a se corroer rapidamente por estar em contato direto com um metal mais nobre.

Outro exemplo frequente é o uso de chapas galvanizadas (revestidas de zinco) com parafusos de aço carbono comum. Com o tempo, o zinco atua como ânodo e se sacrifica, corroendo-se para proteger o aço. Esse efeito até pode ser intencional quando o projeto prevê uma proteção catódica, mas, em muitos casos, ocorre de forma não planejada, reduzindo a vida útil das peças.

Há ainda montagens industriais onde aço carbono e cobre entram em contato — uma combinação extremamente desfavorável em presença de umidade. O cobre permanece intacto, mas o aço sofre corrosão intensa nas regiões de junção.

Ambientes úmidos e regiões costeiras: o risco é ainda maior

A umidade acelera todo o processo. Quanto mais tempo os metais permanecem molhados, maior a probabilidade de o circuito galvânico se manter ativo. Em regiões litorâneas, a situação é agravada pela presença de sais dissolvidos na água, que funcionam como excelentes condutores elétricos.

Por isso, conexões metálicas próximas ao mar — como em telhados, embarcações, antenas, portões e estruturas metálicas — precisam ser cuidadosamente projetadas. Não basta escolher um parafuso resistente; é fundamental avaliar a compatibilidade entre todos os metais envolvidos na montagem.

Como evitar a corrosão galvânica na prática

Existem várias formas de interromper ou minimizar o processo galvânico. A mais eficaz é impedir o contato elétrico direto entre metais diferentes. Isso pode ser feito por meio de isolamentos, revestimentos e boas práticas de montagem.

Veja algumas soluções amplamente utilizadas:

• Arruelas e buchas isolantes: criam uma barreira física entre metais incompatíveis. São fabricadas em nylon, teflon ou outros materiais dielétricos.
• Revestimentos protetores: a pintura epóxi, o zinco lamelar e os tratamentos por anodização reduzem a exposição ao eletrólito e diminuem o fluxo de corrente entre metais.
• Graxas e pastas dielétricas: aplicadas sobre a superfície de contato, impedem que a umidade conduza eletricidade entre os metais, bloqueando o circuito galvânico.
• Seleção de materiais compatíveis: sempre que possível, opte por metais próximos na tabela galvânica, reduzindo a diferença de potencial e, portanto, o risco de corrosão.
• Drenagem e ventilação adequadas: evitar o acúmulo de água nas junções metálicas é essencial para impedir que a célula galvânica se mantenha ativa.

Essas medidas, quando aplicadas em conjunto, preservam o desempenho das fixações e aumentam significativamente a vida útil de estruturas metálicas.

A importância da manutenção preventiva

Mesmo com todos os cuidados, é importante realizar inspeções periódicas. Em fixações expostas ao tempo, pequenas trincas na pintura, acúmulo de sujeira ou pontos de ferrugem devem ser corrigidos rapidamente. A corrosão galvânica costuma começar de forma discreta, mas se propaga rapidamente quando não tratada.

A substituição preventiva de parafusos, porcas e arruelas comprometidos custa muito menos do que reparar uma estrutura afetada pela oxidação. Além disso, manter registros das inspeções ajuda a identificar padrões de desgaste e a aprimorar futuras escolhas de materiais.

Por que a tabela galvânica é uma aliada indispensável

A tabela galvânica funciona como um mapa de compatibilidade entre metais. Nela, cada material é posicionado conforme seu potencial de corrosão quando imerso em um eletrólito. Os metais mais nobres aparecem próximos ao topo (como ouro, titânio e inox A4), enquanto os menos nobres — como magnésio e zinco — ficam na base.

Para reduzir o risco de corrosão galvânica:

• Combine metais que estejam próximos na tabela;
• Evite pares distantes entre si;
• Prefira materiais com revestimentos compatíveis;
• Sempre que possível, isole o contato elétrico entre eles.

Essa consulta deve ser um passo obrigatório na fase de projeto, principalmente quando se trata de aplicações externas, estruturas metálicas ou fixações sujeitas à umidade constante.

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